炭/炭（C/C）剎車盤是由碳纖維增強碳基復合材料制成的高性能制動部件，具有輕量化、高耐熱（>2000℃）、優(yōu)異摩擦性能和抗熱震性等特點，廣泛應用于航空、高鐵及賽車領域。其核心制造工藝之一是高溫石墨化處理，通過真空石墨化爐實現(xiàn)碳基體的結構優(yōu)化與性能提升。以下從技術原理、工藝流程、關鍵參數(shù)及挑戰(zhàn)等方面展開解析。

一、炭/炭剎車盤石墨化的技術目標

1、結構致密化：提高碳基體與碳纖維的結合強度，減少孔隙率（從初始20-30%降至<5%）。

2、石墨晶體生長：促進無定形碳向有序石墨結構轉變，提升導熱性（>100 W/m·K）和抗熱沖擊能力。

3、摩擦性能優(yōu)化：通過石墨化調控表面微觀形貌，實現(xiàn)穩(wěn)定的摩擦系數(shù)（0.2-0.4）與低磨損率（<1μm/次）。

二、石墨化工藝流程

炭/炭剎車盤的制備通常包括預制體成型→化學氣相沉積（CVD）致密化→高溫石墨化→表面涂層四大步驟，其中高溫石墨化是關鍵環(huán)節(jié)：

1、預處理：將CVD致密化后的多孔C/C坯體裝入石墨化爐，確保裝爐密度均勻，避免熱應力集中。抽真空至10-3~10-2 Pa，排除氧氣和水汽，防止高溫氧化。

2、梯度升溫與保溫：

2.1 低溫段（<1500℃）：緩慢升溫（5-10℃/min），去除殘留揮發(fā)分（如烴類、游離碳）。

2.2 中溫段（1500-2500℃）：升溫速率降低至2-5℃/min，碳基體開始有序化，碳纖維與基體界面結合增強。

2.3 高溫段（2500-3000℃）：保溫10-20小時，促進三維石墨晶體生長，層間距（d002）縮小至<0.336 nm（接近理想石墨的0.3354 nm）。

3、冷卻與后處理：

3.1控制冷卻速率（<5℃/min），避免因熱應力導致微裂紋。

3.2表面涂覆抗氧化涂層（如SiC），延長使用壽命。

三、關鍵技術參數(shù)與控制

1、溫度曲線：精準控制升溫速率、峰值溫度及保溫時間，直接影響石墨化程度（可通過XRD計算石墨化度g，公式：g=(0.3440 - d002)/(0.3440 - 0.3354)×100%）。

2、真空與氣氛調控：高溫階段通入少量氬氣（10-100 Pa），抑制碳材料升華（如C→C?、C?等氣相損失）。真空度與氣體流量聯(lián)動，平衡傳熱效率與材料揮發(fā)。

3、傳熱均勻性：采用多層石墨發(fā)熱體+碳纖維隔熱氈設計，確保爐內溫差<50℃（大尺寸剎車盤要求更嚴苛）。

四、石墨化對剎車盤性能的影響

五、技術挑戰(zhàn)與解決方案

1、大尺寸件均勻性差：

問題：直徑>400 mm的剎車盤易出現(xiàn)邊緣與中心溫差。

方案：優(yōu)化發(fā)熱體布局，采用分區(qū)控溫+旋轉裝料技術。

2、碳纖維與基體界面弱化：

問題：高溫下碳纖維與基體熱膨脹系數(shù)差異導致界面開裂。

方案：在CVD階段引入界面改性劑（如熱解碳/PyC涂層）。

3、能耗與成本高：

問題：3000℃高溫處理能耗占生產(chǎn)成本40%以上。

方案：開發(fā)快速石墨化技術（如高壓輔助升溫）或使用再生能源（如綠電）。

六、質量檢測與表征

1、微觀結構分析：

SEM/TEM：觀察碳纖維與基體界面結合及孔隙分布。

Raman光譜：通過D峰（缺陷峰，~1350 cm^-1）與G峰（石墨峰，~1580 cm^-1）強度比（I?/I?）評估缺陷密度。

2、性能測試：

摩擦試驗：模擬實際工況（如1500℃下制動100次），測量摩擦系數(shù)與磨損量。

熱震試驗：將剎車盤從2000℃急冷至室溫，檢測是否開裂。

八、總結

炭/炭剎車盤的高溫石墨化技術是平衡材料性能與生產(chǎn)成本的核心環(huán)節(jié)，其核心在于通過真空石墨化爐實現(xiàn)碳基體的結構定向調控。未來，隨著新能源交通工具對輕量化與耐高溫需求的增長，該技術將向高效、低耗、智能化方向發(fā)展，同時需突破大尺寸均勻性、界面優(yōu)化及成本控制等瓶頸，以滿足更嚴苛的應用場景需求。